近期，东风锻造有限公司质量部积极响应公司降本增效号召，围绕原材料到成品的管控链条精准发力，通过实施标准化、持续化、数字化的全流程管理，实现了材料成本显著降低，为公司高质量发展注入强劲动能。2025 年 1 - 4 月份，公司原材料废品率较去年下降 82%。

标准化管控水平再升级

      针对供应商管理多头化、外委供应商水平参差不齐等痛点，质量部历时三个多月，开启了供应商标准化管控模式，与全国5家核心钢厂的签订协议，定制了"钢厂意见采集-协议项目定制-合规签批执行"闭环流程。针对钢材端面标签、炉号穿插等验收标准，与钢厂技术人员反复沟通研讨，形成技术规范，使原材料管控有章可循；在某钢厂试点推行"一物一码"溯源体系，让每一批钢材都拥有专属 “身份证”，实现炉批号、工艺参数等核心数据云端可查，成功规避因不合格原材料流入生产制造环节造成的成本浪费。

续化攻坚能力再突破

      针对重点产品，质量部组建CFT团队实施精准攻坚。面对个别电机轴废品率较高的难题，团队驻扎作业部，通过建立临时中转台，对砂轮机修模、石墨配比和主机锻造作业进行标准化改造。经过日夜钻研和反复试验，电机轴废品率下降5倍以上；在凸轮轴生产过程中，针对切边质量和变形问题实施提升工程，彻底消除了客户投诉，避免了因质量问题引发的索赔纠纷；创新返工返修打磨前移策略并率先在吉利曲轴等6个重点品种上实施，通过将打磨工序前移，有效降低了返工返修成本。

数字化应用能力再深化

      持续深化质量业务与数字技术融合，形成业务标准化、标准数字化的管理路径。2月份着手推进钢材入库电子化，联合钢厂建立原材料二维码规范体系，对战略合作钢厂实现100%扫码入库。仓库管理员表示：“以前人工录入不仅效率低，还容易出错，现在整个流程快了近一半时间，也减少了因信息错误导致的材料退换成本。”从2024年至今，质量记录电子化的推进步伐一直未能停歇，传统纸质记录逐渐被结构化数据库取代，使数据管理更加高效便捷，目前已在7台锻造设备试运行。机加、清校工区表检探伤记录电子化方案也在加速推进当中。

      当前，质量部对内推行全员二级KPI管理，以绩效驱动个人成长；对外正策划下半年品质攻坚活动，构建全员参与的全流程质量管控体系。下半年，部门将持续深化管理模式，锚定 “零缺陷、零浪费、零容忍” 目标，为公司筑牢质量与成本的双重防线，赋能公司核心竞争力持续提升。

【供稿 ：佘玉梅】