近期，东风锻造有限公司热处理清校车间顺利完成了一项关键生产设备的升级改造，将 5＃油基淬火炉成功转换为水基淬火炉。此次改造不仅实现了废气零排放，显著降低了生产成本，更突破了 PV 曲轴调质产能的瓶颈，为后续产能提升奠定了坚实基础。

     随着 PV 曲轴市场需求的日益增长，东风锻造为满足订单交付压力，不断寻求生产效率与成本控制的优化方案。经调研发现，水基淬火技术已成为行业主流，公司果断决定对 5＃炉进行改造，开辟第三条 PV 曲轴调质生产线。为此，装备部成立了专项攻关小组，负责项目的整体规划与推进，由经验丰富的主任工程师杨立明制定详细的项目时间表，改造工程于 3 月 23 日正式启动。

      在改造过程中，攻关小组面临多项技术挑战。首先是两台换热器的迁移与优化。由于原安装位置在地坑，维修难度大且安全风险高，团队决定将其迁移至 3＃炉和 5＃炉炉前空地。尽管这一方案面临管道延长、成本增加等问题，但从长远考虑，项目团队权衡利弊后决定实施。经过 4 天的紧张施工，不仅完成了迁移，还制定了《5＃炉淬火槽阀门管路系统操作说明书》，为后续生产与维护提供了有力指导。

     与此同时，热清作业部保全班负责的换热器拆解清洗工作也同步进行。保全工匠邢掌印带领两名年轻员工，经过 4 天的细致作业，完成了散热片、螺钉、密封圈等部件的拆解、清洗与重新安装，确保了设备的高效运行。

原炉淬火油的清理是另一大难题。沉积十年的油垢覆盖淬火槽，改造团队不仅对槽体及内部部件进行了彻底清理，还前瞻性地提出刷漆防腐蚀措施，确保新炉线的长期稳定运行。

      在工程重点环节 —— 落料防磕碰改善中，团队通过测绘与创新设计，改进了滑板材料与弧度，有效减小了落料冲击力，解决了长期困扰生产的热态磕碰问题。而在新介质切换过程中，团队巧妙利用油水密度差，通过加热、搅拌、溢流等方式，彻底清除了淬火槽内残留的油渍，确保了新介质的纯净度，为产品质量提供了坚实保障。

       随着新鲜介质注入淬火槽，新改造的水基淬火炉正式投入使用，首根曲轴顺利入水，标志着该项目圆满完成。此次改造不仅提升了生产效率与产品质量，更体现了东风锻造在绿色制造领域的积极探索与实践，为行业树立了产能与环保双赢的新典范。

【供稿：胡平】