企业要想生存，必须要以最优成本，为客户、为自身创造更好效益，才能实现正向循环，实现可持续发展。锻造厂始终以市场为前提，以客户需求为导向，通过持续改善，推动精益化管理，实现成本最优；通过深化变革，提升市场竞争力，向变革要效益。

持续改善，推动精益化管理，实现成本最优

在锻造厂，改善，几乎人人参与，时时进行。2021年1月，针对市场需求攀升引起的喷丸工序瓶颈，制造管理科联合质量保证科、清校车间、产品研发科开展“优化小链轨节抛丸工艺”改善，经3轮改善验证、生产验证和综合评估，实施后，产品生产周期缩短近一个班次，生产效率得到极大提升，有效保证了市场交付能力。

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类似改善，还有很多。

眼睛向内，突出效率提升和成本改善，立即变、马上改。锻造厂按职能管理对产品成本结构进行逐一成本分析与控制，由各职能部门建立专业团队，分别从动能、模具、材料、外委、包装等生产过程触点开展分析活动，实现各业务环节成本可控，做到各环节成本最优。

紧盯客户，基于市场竞争和产品收益，控成本、提效益。锻造厂建立产品报价与商务对标分析模型，从市场的需求价格反推产品成本可改善空间，通过反推式的成本改善活动，使产品价格与市场接轨。

在开发某自主品牌乘用车变速箱产品过程中，为严格控制成本，锻造厂运用收益模型，寻找改善机会，深挖成本空间，在客户持续要求降价前提下，仍实现了一定收益性，年销售额稳定在1亿元左右，满足了客户需求，稳住了市场份额。

立足现场，围绕精益制造和过程管控，找机会、抓改善。建立逐个产品分工序成本模型，对每个产品每个工序的成本进行精细化分析，清晰工序各环节之间的成本，洞察成本异常（动能消耗/材料浪费/人工不合理等）并及时改善。

锻造厂通过成本的精细化控制，在保持一定收益的基础上优化产品市场价格，靠价格竞争力持续获得某公司的链轨节产品订单，每年超过1亿元。

同时，对通过改善仍然失去竞争力的产品，果断放弃，主动退出，避免收益损失。通过构建多维度成本管控与收益改善模式、长期对产品成本精细化的动态管理，锻造厂实现了符合市场运行规律的稳定成效。工厂平均每年模具寿命提升13.9%，综合材料利用率提升1%，动能利用率提升11%，质量综合损失降低13.9%，每年可实现降本1500余万元。

从整体效果看，在材料市况上涨、能源价格上涨、人工成本上涨、客户需求产品降价及市场缩量竞争的情况下，锻造厂多年保持盈利，盈利能力高于行业平均水平。

编辑：詹明星   校对：丁艳霞  审核：陈国松