备料车间 吕春雷 魏永辉 报道：

为了调动员工参与班组管理的主动性和自觉性，提升员工发现问题、解决问题的团队合作能力，让班组管理活动在持续改善中得以落地。6月26日早上8点，备料车间利用停产和盘点间隙，组织全体员工开展了“寻宝”和“金点子”活动。

“寻宝”，就是员工分为4人一组，在20分钟时间里查找圆锯设备存在的“安全、质量、TPM、5S、成本”等方面的问题，并针对问题提出改善对策，贡献“金点子”，最终根据每组发现问题的数量及解决对策的有效性进行综合排名。

活动前，车间管理人员在现场设置了诸多“陷阱”，例如将料头放在设备与料箱之间的地面上、取掉装有料尾小车上的跟踪卡、互换3#与4#圆盘锯下料通知单等等，目的是用实战来检验员工日常操作是否标准和规范。

8点15分，参加活动的员工早已摩拳擦掌，跃跃欲试。宣布比赛开始的话音未落，大家已经快步走到要查找问题的设备旁。

“咦，油杯没油了，这算不算问题？”制样班倪希根没想到这么容易就发现了问题，有些疑惑。

“肯定算！如果润滑不良就会导致机械异常磨损。再接着看看，我先把这个问题点登记下来。”同组的高峰一边回答一边迅速记录。

“设备上的看板上材料炉号与实际不符！你看材料上的炉号是3889，看板上写的3898！”

“你这也太厉害了吧，这也能看的出来？是不是演习过了？”

“这没什么呀，平时工作前，我就要先核对照作业指导书、下料单和实际材料是否一致，没有异常才能开始生产，下错料犯得可是大错误！这下可真寻到宝了！”循声望去，说话的是圆锯机组长龚飞，怪不得说起操作流程来如数家珍。

活动过程中，参赛员工你一言我一语，你负责查找，我负责登记。你看主机，我去料架，大家分工明确，忙而不乱。有的小组采用人员集中“地毯式排查”，而有的小组着是进行分工，生产班组员工重点查找质量、安全方面问题、保全班员工负责查找TPM、成本方面的问题，库房员工则负责现场5S方面问题，可谓是“八仙过海、各显神通。”

活动中有同志感叹平时没注意的地方，用专业眼光就成了问题，看来想做好一项工作，不仅要上心还要多学习，不然斗大的问题点也识不了一箩筐！当你专注于一件事情时，时间就如白驹过隙。感觉一转眼的功夫，比赛结束了，大家意犹未尽地把问题点登记表交给了裁判组。

经过综合评判，王红卫小组以查到19个问题点获得第一名，龚飞小组查到17个问题点获得第二名，其中有三个小组都查到了14个问题点，徐辉小组因为对策“金点子”全面而胜出，获得了第三名。

车间副主任聂宏碧对活动进行了点评，他说，“今天大家的积极性和认真程度超出了我的想象，发现的问题中既是设备原有的，也有裁判组人为制造的细小问题，这说明各项管理落地在班组得到了有效执行并取得了明显进步。文化落地不必在我，文化落地必定有我。希望大家再接再厉，把今天的劲头带到实际工作中去，在企业文化落地中‘做我所写，写我所做’，持续推动现场改善，这样车间的工作才会不断进步。”

（编辑：梁煦倩   校对：陈刚    审核：董健）